Dans les cimenteries traditionnelles, produire une tonne de ciment émet près d’une tonne de CO2. Le clinker, principal constituant du ciment et garant de sa résistance mécanique, est fabriqué en chauffant du calcaire et un peu d’argile à plus de 1 400 degrés : 40% des émissions de CO2 sont liées à l’énergie brûlée ; 60% proviennent de la « décarbonation » du calcaire, qui libère dans le processus de fabrication tout le CO2 accumulé depuis sa formation.
Les cimentiers travaillent à réduire la quantité de clinker et de minéraux issus des carrières, en ajoutant au ciment des déblais de terres, et autres sous-produits. « Nos entreprises ont accompli un gros travail de substitution des combustibles fossiles par des déchets issus des collectivités locales, dans une logique de circuits courts et d’économie circulaire » argumente Didier Petetin, représentant du Syndicat français de l’industrie cimentière (SFIC). Les cimenteries françaises sont ainsi passées d’un taux moyen de substitution de 25% en 2007 à 44% en 2017. « L’objectif de 50% en 2025 sera atteint » affirme-t-il.
Responsable de 5% des émissions de gaz à effet de serre (GES) en Europe, la production de ciment constitue une grosse source de pollution. Un bilan de plus en plus difficile à assumer par les collectivités et les maîtres d’ouvrage, soucieux de préserver le climat et leur image.
La jeune pousse vendéenne Hoffmann Green Cement Technologies (HGCT) espère relever le défi. Elle a inauguré, en janvier 2019 à Bournezeau en Vendée, la première cimenterie verte de France. « Notre idée de base, c’est de fabriquer du ciment sans clinker, ce qui nous permet de diviser son empreinte carbone par quatre : on atteint un bilan inférieur à 250 kg de CO2 par tonne de ciment » affirme Julien Blanchard, président et co-fondateur de HGCT. Sans clinker et sans carrière, les ciments produits par HGCT utilisent des sous-produits de l’industrie, jusque-là considérés comme des déchets : du métakaolin issu des boues de lavage des granulats, du gypse récupéré dans les centrales thermiques ou les déblais de chantiers, des « laitiers » de hauts fourneaux, ces résidus des aciéries.
Premier débouché de ce ciment bas carbone vendéen : le complexe immobilier parisien des Ateliers Gaîté, près de la tour Montparnasse, où le constructeur Eiffage et le promoteur Unibail-Rodamco, qui souhaitent diviser par deux l’impact de leurs constructions en CO2 d’ici à 2030, vont en utiliser mille tonnes pour des escaliers et quelques étages de bureaux. « C’est peu par rapport à notre capacité de production de 50 000 tonnes par an, mais c’est suffisant pour jouer un rôle de démonstrateur » ambitionne M. Guglielmetti, directeur du développement d’HGCT.
Les 10 millions d'euros nécessaires à ce premier pilote de 50 000 tonnes ont été cofinancés à 30% par des fonds publics, dont 1,5 million grâce au programme d’investissement d’avenir lancé par les pouvoirs publics. Le solde vient d'une levée de fonds privés effectuée en juillet 2018 auprès d'associés actionnaires. En effet, l’ambitieuse entreprise prépare déjà sa croissance. « Notre prévision de commandes pour 2021 dépasse déjà notre capacité de production » assure Julien Blanchard. « Nous voulons doubler le site de Bournezeau et ouvrir une usine dans le Grand Paris pour porter notre capacité de production à 500 000 tonnes par an. » HGCT pourrait alors exploiter une partie des 45 millions de tonnes de déblais excavés pour creuser le Grand Paris Express et nourrir en ciment l’insatiable appétit de béton de la métropole capitale, d’autant que ce chantier va durer au moins 10 ans.
Aujourd’hui HGCT détient une part infime du marché français du ciment, 0,3%, mais l’entreprise escompte atteindre très rapidement le seuil de 3% avec l’ouverture de la seconde unité de production. Enfin, la future norme française E + C-, qui mesure l'empreinte carbone des bâtiments, sera un formidable catalyseur pour permettre de déployer ce ciment bas carbone.
