On le trouve dans d'innombrables boîtes de médicaments, où il joue un rôle essentiel de protection. Le blister, une coque en plastique, est nocif pour l'environnement mais impossible à recycler à l'heure actuelle, posant un défi complexe à l'industrie pharmaceutique.
Chaque année en France, 8.000 tonnes de blisters sont mises sur le marché, selon l'organisme Adelphe, chargé d'accompagner les entreprises dans le recyclage des emballages. Ils se présentent, à l'intérieur des boîtes, sous la forme d'une coque en PVC scellée par un film d'aluminium.
Utilisés pour protéger les comprimés, gélules ou capsules molles, ils finissent systématiquement à l'incinération car "il n'existe pas de filière de recyclage aujourd'hui pour cet emballage", souligne Pauline Tabourel, responsable écoconception et réemploi à l'Adelphe.
Or, la fabrication des emballages génère près de 8% des émissions totales de gaz à effet de serre du secteur pharmaceutique, selon l'association Shift Project, qui étudie l'adaptation au changement climatique. Elle souligne que l'empreinte carbone du médicament gagnerait beaucoup à trouver des emballages recyclables ou moins préjudiciable à l'environnement.
L'industrie n'a, de toute façon, pas le choix. Un règlement européen (PPWR) impose que tous les blisters soient recyclables d'ici à 2035. Et il s'agit là d'une dérogation, en raison de leur contact direct avec les médicaments: la plupart des autres emballages n'ont que jusqu'à 2030.
"On ne pouvait pas commencer vraiment beaucoup plus tôt parce qu'il n'y avait pas d'offre de packaging recyclable vraiment mature" auprès des fournisseurs, explique Céline Buffangeix-Contant directrice R&D et Industrialisation chez Mayoly.
Mayoly est l'un des 5 acteurs pharmaceutiques sélectionnés début décembre pour développer sur trois années des blisters recyclables avec le soutien financier et technique de l'Adelphe.
Avec les autres lauréats - Bayer Consumer Health, Karo, Opella et Sanofi - le constat est partagé : les blisters sont particulièrement complexes à modifier, le défi étant de garantir le même niveau de protection du médicament et la compatibilité avec une production industrielle.
À ces enjeux techniques s'ajoute la contrainte réglementaire: pour commercialiser tout nouveau conditionnement, les laboratoires doivent refaire valider les autorisations de mise sur le marché de chaque produit concerné.
- "Pas de solution unique" -
Ces cinq entreprises, qui représentent à elles seules 260 millions de boîtes de médicaments, soit près de 10% du marché français, obtiendront jusqu'à 200 000 euros chacune pour financer leurs études techniques, les tests de stabilité ou les changements de l'équipement pour adapter les paramètres de fabrication.
L'idée est de commencer par ces pionniers pour faire émerger des premières solutions recyclables dans le but de faire "basculer" toute la filière dans ces alternatives écoresponsables. Parallèlement, d'autres incitations sont à l'étude: par exemple que les critères environnementaux soient pris en compte dans la tarification des médicaments.
"Il n'y a pas de solution unique" pour tous les médicaments, rappelle Pauline Tabourel, précisant que six pistes alternatives ont déjà été identifiées au blister PVC/aluminium: PET clair, PET coloré, PP, PE, aluminium et cellulose (fibres de bois).
Mayoly teste ainsi des blisters monomatériau, comme le tout polypropylène (PP) et le tout polyéthylène (PE), sur trois produits représentant 70% de ses volumes en France: "on a commencé sur des petites machines pour voir comment on maniait le matériau, mais maintenant l'enjeu c'est de voir si on a la même performance sur les lignes industrielles", souligne Mme Buffangeix-Contant.
Chez Opella, fabricant du Doliprane, le directeur développement packaging Arnaud Constant, pointe "l'enjeu énorme" de "l'ergonomie de l'ouverture" de l'emballage en particulier pour les consommateurs souffrant d'arthrite.
Certains laboratoires travaillent en amont, sur les médicaments eux-mêmes. Après une précédente initiative lancée en janvier où la formule historique de sa marque emblématique, l'Efferalgan effervescent, a été retravaillée pour réduire la taille des comprimés d'un tiers et éviter 3.500 tonnes de CO2, Upsa poursuit sa démarche en l'appliquant à une forme de Dafalgan.
Par ricochet, "vous réduisez la taille de la boîte", ce qui nécessite "moins de cartons, moins de palettes", égrène Laure Lechertier, directrice accès au marché, affaires publiques, communication et RSE.